Los reactores de alta presión son equipos de reacción muy importantes en la producción química. En el proceso de producción química, proporcionan el espacio y las condiciones de reacción necesarias. Se deben tener en cuenta los siguientes puntos durante la instalación de un reactor de alta presión antes de su uso:
1. Instalación y sellado de la tapa del reactor
Si el cuerpo y la tapa del reactor utilizan un método de sellado por contacto con superficies cónicas y arqueadas, los pernos principales deben apretarse para asegurar una compresión mutua y un buen sellado. Sin embargo, al apretar los pernos principales, el par de apriete no debe exceder el rango de 80-120 Nm. Esto evita daños en la superficie de sellado y el desgaste por sobrecarga. Se debe tener especial cuidado para proteger la superficie de sellado. Al instalar la tapa del reactor, esta debe moverse lentamente hacia arriba y hacia abajo para evitar que las superficies de sellado entre el cuerpo del reactor y la tapa choquen y dañen la superficie de sellado. 1. Al apretar la tuerca principal, apriétela gradualmente y simétricamente en varias etapas, aplicando fuerza uniformemente para asegurar un buen sellado.
2. Puntos de conexión para tuercas reversibles: Solo la tuerca puede girar en la conexión reversible; las dos superficies curvas no deben girar una con respecto a la otra. Para todas las conexiones roscadas, aplique aceite o una mezcla de aceite y grafito durante el montaje para evitar el agarrotamiento.
3. Uso de la válvula: Las válvulas de aguja utilizan juntas de línea. Simplemente gire la aguja de la válvula suavemente y presione firmemente la superficie de sellado para lograr un buen sellado. No aplique fuerza excesiva, ya que esto podría dañar la superficie de sellado.
4. Controlador del reactor de alta presión: El controlador debe colocarse plano sobre la mesa de operaciones. La temperatura ambiente de operación debe estar entre 10 y 40 °C, y la humedad relativa debe ser inferior al 85 %. Asegúrese de que el entorno no contenga polvo conductor ni gases corrosivos.
5. Inspección de contactos fijos: Antes de usar el equipo, verifique el correcto funcionamiento de las piezas móviles y los contactos fijos en los paneles frontal y posterior. Retire la cubierta superior para comprobar si hay conexiones sueltas, daños o corrosión causados durante el transporte o un almacenamiento inadecuado.
6. Conexión de cables: Conecte todos los cables, incluyendo el cable de alimentación, el cable del horno entre el controlador y el reactor, el cable del motor y los cables del sensor de temperatura y el velocímetro. Antes de conectar la alimentación, es recomendable verificar que los cables estén intactos y prestar atención a la seguridad eléctrica.
7. Dispositivos de seguridad: En el caso de reactores que utilizan discos de ruptura, no los desmonte ni los pruebe fácilmente. Si un disco de ruptura se rompe, debe reemplazarse inmediatamente. Esto es fundamental. Los discos de ruptura que no se rompan tras superar la presión de ruptura nominal deben reemplazarse inmediatamente para garantizar un uso seguro.
8. Prevención de diferencias de temperatura excesivas: Se debe evitar el enfriamiento y calentamiento rápidos durante el funcionamiento de los reactores de alta presión para prevenir que las diferencias de temperatura excesivas provoquen grietas en el cuerpo del reactor y afecten la seguridad. Además, se debe hacer circular agua en la camisa de agua entre el agitador magnético y la tapa del reactor para evitar la desmagnetización de los imanes, lo que afectaría el funcionamiento.
9. Uso de reactores recién instalados: Los reactores de alta presión recién instalados (o reactores reparados) deben someterse a una prueba de estanqueidad antes de su uso normal. El medio recomendado para la prueba de estanqueidad es nitrógeno u otro gas inerte. Los gases inflamables y explosivos están estrictamente prohibidos. La presión de prueba debe ser de 1 a 1,05 veces la presión de trabajo. Los aumentos de presión deben realizarse por etapas, con un intervalo recomendado de 0,25 veces la presión de trabajo. Cada aumento de presión debe pausarse durante 5 minutos, y la presión debe elevarse hasta la presión de prueba y luego pausarse durante 30 minutos. Si se detecta una fuga, se debe liberar la presión antes de realizar cualquier operación de mantenimiento. Por seguridad, nunca opere bajo presión.